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新能源汽車電泳過程中會發(fā)生哪些問題呢？新能源汽車生產廠家介紹新能源純電動汽車烘干后電泳車身顆粒分布狀態(tài)：

在正常的生產過程中發(fā)現(xiàn)，電泳車身表面存在一層較為細密的顆粒，給電泳打磨工序增加了勞動強度，同時大面積的打磨也對電泳漆膜造成了較為嚴重的破壞，甚至在車身棱線處，由于棱線凸起，在打磨過程中此位置極易出現(xiàn)打磨漏底現(xiàn)象，造成車身耐腐蝕性、耐鹽霧性等降低。顆粒問題主要表現(xiàn)在車身平面位置(機蓋、大頂、窗臺)和側面往外傾斜的部位，垂直面及側面凹陷處不存在此問題，說明此問題不是在車身表面化學反應過程中產生的，因為車身表面成膜過程是整車表面同時產生的，故排除此原因。觀察表面狀態(tài)，推測是槽液內顆粒落至車身表面(平面)造成。

問題的排查及解決過程

電泳工藝流程：白車身來件→手工預清理→熱水洗→預脫脂→脫脂→水洗1→水洗2→表調→磷化→水洗3→水洗4→純水1→電泳→UF1→UF2→純水2→電泳車身下線→電泳烘干。

電泳車身烘干后，車身表面有一層細密顆粒，顆粒大小較為均勻，無特殊形狀，主要集中在車身平面(機蓋、大頂)，側面往外傾斜的面。垂直面及側面凹陷面幾乎無顆粒。

排查前處理工藝處理是否正常

根據(jù)此現(xiàn)象，分析產生該問題的原因：由于車身表面為密密麻麻的顆粒，而非鐵屑、焊渣等白車身帶來的問題，同時白車身在上線前都會進行整車擦拭，去除表面污染物，故排除了白車身自帶問題。同時，因為清洗車身，為車身上膜做準備的工序不會產生顆粒，所以排除了水洗、脫脂、表調等工序的可能性。

考慮磷化過程產生此問題：磷化反應較為復雜，受到總酸、游離酸、促進劑等多方面的影響，參數(shù)控制及設備點檢也較為嚴格?；炗涗?見表1)均在工藝要求范圍之內，且距磷化槽液倒槽不超過3個月(工藝要求倒槽時間為6個月)，未超出工藝技術要求；除渣機工作正常，無任何故障；槽內磷化液較為渾濁，且磷化后車身表面手感粗糙，說明車身表面存在磷化渣。

排查電泳工藝是否正常

驗證電泳槽液是否也產生顆粒：觀察電泳漆化驗記錄(見表2)，參數(shù)都符合工藝要求；觀察設備參數(shù)(超濾、電泳循環(huán)系統(tǒng)、濾袋使用)也都在工藝要求范圍之內，濾袋未出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，壓力顯示正常，壓差未超出工藝要求。說明電泳循環(huán)正常，未出現(xiàn)過多電泳沉淀。

驗證結論：電泳工藝未產生較多顆粒物。

顆粒問題整改方案的驗證
由以上驗證，說明電泳車身表面顆粒產生的原因主要為磷化渣較多，除渣效率較低，產渣量與除渣量不成正比?？紤]到此因素，對除渣機濾布進行更換，更換后驗證1周，未發(fā)現(xiàn)明顯改善，槽液還處于渾濁狀態(tài)，仔細觀察除渣機濾液出口，發(fā)現(xiàn)有少量的磷化渣又回流至磷化槽液內，由此說明磷化產渣量遠大于除渣機的除渣能力或者此除渣機不能滿足現(xiàn)場的除渣需求。本公司生產工藝較為傳統(tǒng)，前處理平臺安裝達4年之久，周邊未預留過多的空位。本著“以較小成本得到較大改善”的原則，在不追加新除渣設備、不更換磷化藥劑的前提下，考慮從原有除渣設備升級和工藝流程改進兩方面解決此問題：

1)除渣機原有除渣過濾系統(tǒng)不易進行整改，過濾效果又不怎么好。經(jīng)過與除渣機廠家溝通，可以在除渣系統(tǒng)中增加2層濾網(wǎng)。另經(jīng)過現(xiàn)場分析研究，在除渣機濾液出口處增加1層可輕易拆卸且較為細密的濾網(wǎng)進行二次過濾，應該可以過濾部分磷化渣，減少磷化渣回流至磷化槽內。通過驗證，可以明顯看到濾網(wǎng)內殘存有磷化渣，說明此方法可以有效解決磷化渣回流至磷化槽內的問題。

2)為消除車身表面的磷化渣又不破壞磷化膜，并且保證車身表面不殘留其他雜物，經(jīng)過多種試驗，驗證用刮條(類似于雨刷器膠條)將車身平面及兩側傾斜面(磷化渣殘留較多的部位)輕刮一遍，用手觸摸，粗糙感消失，表面較為光滑。電泳烘干后效果明顯，刮過的部位幾乎沒有顆粒。電泳漆膜附著力也沒有任何變化。

通過以上2點決定，在水洗4工位增加擦車工序，通過刮條將磷化渣清除掉，效果較為明顯。

結語
前處理工藝的流程完善對車身質量有著直接的影響，相應的工藝參數(shù)及設備運行都會影響漆膜的外觀質量。通過在現(xiàn)場進行設備升級及增加車身表面磷化渣清理工位，有效地解決了電泳車身顆粒較多問題，從而減少了電泳打磨量，有效地保證了電泳漆膜質量。